Bravo Tuning Club

Allora, vi spiego il mio problema personale, ma sono sicuro che è un problema di molti.


montando l'avantreno della coupè, ho il cosiddetto "effetto distanziale" ossia le ruote (e anche mozzi, pinze, ecc) escono di 16mm per parte, a causa della diversa provenienza dell'avantreno.

da un lato è stupendo, in quanto l'auto è accattivamente con le ruote in fuori come se avessi, appunto, distanziali da 16, ma non avendoli sono perfettamente in regola.

il problema nasce dal fatto che ora, facendo la prova di montaggio delle pinze brembo, le razze vanno a toccare la pinza per circa 3mm.

necessito quindi di un distanziale da 5mm.

la soluzione alternativa sarebbe comprare degli altri cerchi, ma sinceramente non ho nessuna intenzione di affrontare una simile spesa ora.

il problema è che i distanziali sono illegali ovviamente, non importa di quale dimensione...

solo che, mentre la maggior parte non si pone la questione, io devo risolverla nella maniera più invisibile possibile, dato che dovendo omologare tutta l'auto al tuv, mi rovesceranno l'auto come un calzino.



quali soluzioni?


ecco quelle che mi sono venute in mente:


1- distanziale saldato o stuccato al disco

2- distanziale saldato o stuccato al cerchio

controdadi saldati...

so che non è il massimo... ma un buon tornitore ti può aiutare

è meglio saldato al cerchio

pandemonios ha scritto:è meglio saldato al cerchio

quoto, ma non tutti sanno saldare su lega di alluminio o peggio ancora di magnesio..

Secondo me vai di saldatura sul disco, stucchi e vernici di nero.

e quando deve cambiare dischi? lo stacca e rifà lo stesso lavoro? Per questo sarebbe meglio sui cerchi

si li stacca o se li rifà, sul cerchio è un bordello e te lo dico come esperienza che saldare sull'alluminio qualcosa di preciso e stabile è difficile, visto che a me hanno saldato due volte sul radiatore del mio go-kart (alluminio) una staffa e per ben due volte mi si è spezzata, invece saldare un distanziale in ferro sul disco in ferro sarebbe molto più semplice e meno costoso (saldare l'alluminio è come saldare l'oro tra un po').
L'unico inconveniente è che quando cambia dischi deve rifare il lavoro.
Che poi si potrebbe anche non saldare, ma soltanto stuccare a dovere, verniciare e montare il cerchio per bene, così quando cambia i dischi, basta che da una botticella con un martellino in gomma al distanziale e via si stacca.
Io avevo optato quest'ultima soluzione sui miei distanziali ma per mancanza di tempo non l'ho ancora fatto.

Forse non avete considerato che in genere i dischi sono in ghisa, e saldare la ghisa non è come saldare il ferro..
Il distanziale poi, puoi anche farlo in ferro per ovviare al problema di dover saldare alluminio su ghisa...

Nelle tabelle seguenti sono presentati i metalli più usati con un rating di saldabilità: da 0 (saldatura impossibile) a 5 (buona saldabilità).

Saldabilità degli acciai [modifica]
Tipo di acciaio Saldabilità Note
Acciai al C 5
Acciai basso legati al Mn 4
Acciai ad alto carbonio (>0.45%) 1 Usata solo per riparazione o per ricarico
Acciai bonificati 3 Possono essere saldati con molte precauzioni
Acciai al Cr Mo 3 Richiedono un preriscaldo e, a volte, un trattamento termico dopo saldatura.
Acciai inossidabili austenitici 5
Acciai inossidabili martensitici 2 Richiedono un forte preriscaldo, e il trattamento termico di rinvenimento dopo saldatura è praticamente obbligatorio.
Ghise 0 È sconsigliabile la saldatura di ghise, può essere saldata solo ghisa sferoidale, con notevoli precauzioni

Date un occhio pure qui (copia di cashe)

http://209.85.135.132/search?q=cache:5h ... clnk&gl=it

e qui

http://www.forum-macchine.it/showthread.php?t=14593

sicuramente i distanziali li faccio fare in ferro, l'alluminio è troppo vistoso.

come dice ryo, saldare su ghisa non è semplice, mentre avevo pensato anche io all'opzione dello stucco...

ma che stucco utilizzare?

DaveDevil ha scritto:Allora, vi spiego il mio problema personale, ma sono sicuro che è un problema di molti.


montando l'avantreno della coupè, ho il cosiddetto "effetto distanziale" ossia le ruote (e anche mozzi, pinze, ecc) escono di 16mm per parte, a causa della diversa provenienza dell'avantreno.

da un lato è stupendo, in quanto l'auto è accattivamente con le ruote in fuori come se avessi, appunto, distanziali da 16, ma non avendoli sono perfettamente in regola.

il problema nasce dal fatto che ora, facendo la prova di montaggio delle pinze brembo, le razze vanno a toccare la pinza per circa 3mm.

necessito quindi di un distanziale da 5mm.

la soluzione alternativa sarebbe comprare degli altri cerchi, ma sinceramente non ho nessuna intenzione di affrontare una simile spesa ora.

il problema è che i distanziali sono illegali ovviamente, non importa di quale dimensione...

solo che, mentre la maggior parte non si pone la questione, io devo risolverla nella maniera più invisibile possibile, dato che dovendo omologare tutta l'auto al tuv, mi rovesceranno l'auto come un calzino.



quali soluzioni?


ecco quelle che mi sono venute in mente:


1- distanziale saldato o stuccato al disco

2- distanziale saldato o stuccato al cerchio

Ahia Dave ho un brutto presentimento...spero x te ke omologhi tutto alla svelta ( NOn entro nel merito delle 2 soluzioni da te prospettate, anke se mi sembrano ben pensate),perkè se verrai fermato anke casualmente, si accorgeranno di tale anomalia ( ormai sono tecnicamente preparati) e allora lì ti posso garantire ti rivoltano come un calzino. E nn mi riferisco solo all'avantreno.
Mio consiglio fai tutto alla svelta qualunque sia la soluzione.

e se io faccio il distanziale in alluminio, e trovo uno decentemente bravo e con gli atrezzi necessari, si potrebbe saldare il distanziale (in alluminio) con il cerchio (che è in lega di alluminio)

fattibile?

L'alluminio è l'elemento chimico di numero atomico 13. Il suo simbolo è Al.

Si tratta di un metallo duttile color argento. L'alluminio si estrae principalmente dai minerali di bauxite ed è notevole la sua resistenza all'ossidazione, la sua morbidezza, e la sua leggerezza. L'alluminio grezzo viene lavorato tramite diversi processi di produzione industriale, quali ad esempio la fusione, la forgiatura o lo stampaggio.

L'alluminio viene usato in molte industrie per la fabbricazione di milioni di prodotti diversi ed è molto importante per l'economia mondiale. Componenti strutturali fatti in alluminio sono vitali per l'industria aerospaziale e molto importanti in altri campi dei trasporti e delle costruzioni nei quali leggerezza, durata e resistenza sono necessarie.

Caratteristiche
L'alluminio è un metallo leggero ma resistente, con un aspetto grigio argento a causa del leggero strato di ossidazione che si forma rapidamente quando è esposto all'aria e che previene la corrosione. L'alluminio ha un peso specifico di circa un terzo dell'acciaio, o del rame; è malleabile, duttile e può essere lavorato facilmente; ha una eccellente resistenza alla corrosione e durata. Inoltre non è magnetico, non fa scintille, ed è il secondo metallo per malleabilità e sesto per duttilità.
L'alluminio è uno degli elementi più diffusi sulla terra, secondo solo a ossigeno e silicio. In natura si trova sempre combinato con altri elementi; è presente in numerosi minerali. Dal punto di vista industriale questo metallo leggero (la sua densità è di 2.71 g/cm³) viene prodotto a partire dalla bauxite, roccia rosso bruno o giallo, diffusa soprattutto negli USA, in Russia, Guyana, Ungheria, nei territori dell'ex Jugoslavia. Le proprietà salienti dell'alluminio sono:

Basso peso specifico, pari a circa un terzo di quello dell'acciaio o delle leghe di Rame
Elevata resistenza alla corrosione
Alta conducibilità termica ed elettrica
Elevata plasticità
Eccellente duttilità e malleabilità
Basso potere radiante
Difficile saldabilità (per la formazione di alluminia, per saldare l'alluminio occorre isolare il giunto di saldatura dall'ossigeno dell'aria attraverso particolari paste che producono gas ionizzanti o plasma). Oggi giorno, si sono sviluppate nuove tecniche di saldatura specifiche per l'alluminio in particolare la tecnica TIG (Tungsten Inert Gas), in modalità alternata, la saldatura avviene per mezzo di un arco elettrico scoccato tra il pezzo da saldare e un elettrodo al tungsteno specifico per saldatura alluminio, l'arco è sotto protezione gassosa (per la saldatura di alluminio si usa Argon - Ar). La corrente e quindi l'arco di saldatura che il macchinario TIG deve far uscire è di tipo alternato (AC), in modo da 'rompere' attraverso la frequenza di saldatura la patina di allumina che si forma col riscaldamento del metallo, in questo modo si ha la possibilità di saldare o direttamente 'pezzo su pezzo', oppure si possono usare bacchette di riporto per saldatura (le più comuni sono leghe di alluminio e magnesio o alluminio e silicio).
Altro modo 'moderno' di saldare l'alluminio è con l'utilizzo di macchinari tipo MIG, in questo caso il filo di saldatura è in una bobina che scorrendo attraverso una guida all'interno della torcia di saldatura, spinto o trascinato da rulli, permette il riporto del materiale necessario per la fusione, sempre con arco elettrico in protezione gassosa (Ar). L'arco elettrico è però scoccato dal filo nel processo Mig e non da un elettrodo come nel tig.
La saldatura dell'alluminio con macchinari Mig è molto più veloce, ma esteticamente meno apprezzabile rispetto alla saldatura Tig a causa degli spruzzi di materiale che si generano dall'arco elettrico scoccato che non parte da un elettrodo al tungsteno, ma direttamente dal filo di riporto generando schizzi di alluminio fuso che si fissano sulle zone vicine al punto di saldatura.

Pochi elementi in natura si prestano a costituire un numero così elevato di leghe come l'alluminio. Per migliorare le caratteristiche meccaniche si aggiungono all'alluminio determinati quantitativi di elementi alliganti. Quando si combina con altri elementi, le caratteristiche di questo metallo, che allo stato puro è tenero e duttile, cambiano radicalmente. Basta un solo esempio: l'ossido di alluminio (Al2O3) o corindone (i cristalli trasparenti della migliore qualità sono più conosciuti come zaffiri e rubini), è la sostanza naturale più dura dopo il diamante, con durezza relativa 9 nella scala di Mohs. Per quanto riguarda le leghe metalliche formate dall'alluminio, le peculiarità in comune per tutte sono:

Bassa temperatura di fusione (compresa tra i 510 ed i 650 °C)[1]
Basso peso specifico, compreso tra 2,66 e 2,85 gr/cm3
Elevatissima conducibilità elettrica e termica
Contenuto di alluminio maggiore del 95%
Gran parte degli elementi metallici sono solubili nell'alluminio, tuttavia rame (Cu), silicio (Si), magnesio (Mg), zinco (Zn), manganese (Mn) sono i leganti utilizzati per l'alluminio a costituire le leghe madri; accanto ad essi si possono impiegare elementi che migliorano alcuni aspetti prestazionali delle leghe, conosciuti come correttivi. Si trovano aggiunte, per scopi particolari, piccole percentuali di nichel, titanio, zirconio, cromo, bismuto, piombo, cadmio, scandio ed anche stagno e ferro, quest'ultimo peraltro sempre presente come impurezza. Quando gli elementi sopra menzionati vengono aggiunti all'alluminio di base da soli si hanno leghe binarie, quando aggiunti a due a due o a tre a tre si hanno rispettivamente leghe ternarie o leghe quaternarie. Ogni elemento possiede il suo particolare effetto, per esempio:

Silicio: migliora la colabilità e riduce il coefficiente di dilatazione;
Magnesio: aumenta la resistenza alla corrosione in ambiente alcalino e in mare;
Manganese: aumenta la resistenza meccanica e alla corrosione;
Rame: accresce la resistenza meccanica, soprattutto a caldo;
Zinco: soprattutto se associato al magnesio, conferisce un'elevata resistenza meccanica

Applicazioni
Che venga misurato in termini di quantità o di valore, l'uso dell'alluminio oltrepassa quello di tutti gli altri metalli ad eccezione del ferro, ed è importante praticamente in tutti i segmenti dell'economia mondiale. L'alluminio puro è soffice e debole, ma può formare leghe con piccole quantità di rame, magnesio, manganese, silicio e altri elementi, che hanno un'ampia gamma di proprietà utili.

Queste leghe formano componenti vitali in campo aeronautico e aerospaziale. Quando l'alluminio viene fatto evaporare nel vuoto forma un rivestimento che riflette sia la luce visibile che il calore radiante. Questi rivestimenti formano un sottile strato protettivo di ossido di alluminio che non si deteriora come fanno i rivestimenti di argento. L'alluminio viene usato anche come rivestimento per gli specchi dei telescopi.

Alcuni dei molti campi in cui viene usato l'alluminio sono:

Trasporti (in quasi ogni tipo di mezzo di trasporto)
Imballaggio (lattine, pellicola d'alluminio, ecc.)
Costruzioni (finestre, porte, strutture per facciate continue, rivestimenti metallici, in lamiera scatolata alla pressopiegatrice ecc.)
Beni di consumo durevoli (elettrodomestici, attrezzi da cucina, ecc.)
Linee elettriche[2]
Macchinari.
Il suo ossido, l'allumina, si trova naturalmente in forma di corindone, smeriglio, rubino, e zaffiro ed è usato nella produzione del vetro. Rubini e zaffiri sintetici sono usati nei laser per la produzione di luce coerente.

L'alluminio si ossida in maniera energica e, come risultato, ha trovato uso nei carburanti solidi per i razzi. Per il medesimo motivo viene utilizzato nel processo di saldatura alluminotermica.

Produzione
Nonostante l'alluminio sia il 3° elemento in ordine d'abbondanza sulla crosta terrestre, (8,1%), è molto raro in forma libera ed era una volta considerato un metallo prezioso, con un valore superiore a quello dell'oro. È quindi relativamente nuovo come metallo industriale e la sua produzione in quantità commerciali avviene da poco più di 100 anni.

Quando venne scoperto l'alluminio era estremamente difficile da separare dalle rocce di cui faceva parte, e poiché si trovava solo legato in qualche composto era il più difficile da ottenere, nonostante fosse uno dei più abbondanti elementi disponibili sulla terra.

Per un periodo l'alluminio costò più dell'oro, ma i prezzi scesero fino a collassare quando nel 1889 venne scoperto un facile metodo di produzione. Solo in questa data infatti venne messo a punto, in Francia da Heroult e in America da Hall, il metodo elettrolitico di produzione del metallo da allumina (ossido di alluminio, Al2O3).

Il recupero di questo metallo dai rifiuti (attraverso il riciclaggio) è diventato una parte importante dell'industria dell'alluminio. Il riciclaggio dell'alluminio non è una novità, è una pratica comune fin dai primi del Novecento. Era comunque un'attività a basso profilo fino ai primi anni '60 quando il riciclaggio dell'alluminio delle lattine pose questa pratica sotto l'attenzione pubblica. Le fonti per il riciclaggio dell'alluminio comprendono automobili e serramenti, elettrodomestici, contenitori e altri prodotti. Il riciclaggio è molto conveniente: produrre un chilo di alluminio pronto all'uso a partire da scarti costa meno di 1 kWh, contro i 13-14 circa della produzione dal minerale.

Il principale minerale d'alluminio è la bauxite: un ossido-idrossido misto di alluminio, dalla composizione molto variabile a seconda dei giacimenti. Può pertanto contenere Al2O3 40-60%, H2O 12-30%, SiO2 1-15%, Fe2O3 7-30%, altri composti quali ossidi di Titanio, Vanadio, Fosforo, o Fluoruri.

L'alluminio è un metallo reattivo e non può essere prodotto dalla bauxite tramite riduzione con carbonio, come si fa con il ferro. Viene invece prodotto con un procedimento a 2 stadi:

1.Produzione di allumina Al2O3 dalla bauxite
2.Elettrolisi di allumina fusa in criolite
L'allumina si ottiene trattando la bauxite con idrossido di sodio concentrato a caldo, che reagendo con l'alluminio produce idrossido di alluminio, che calcinato a 1200 °C si decompone in ossido di alluminio e acqua.

Oggi questa operazione rientra all'interno del ciclo di lavorazione detto processo Bayer. Nel secondo passo si produce criolite sintetica dalla reazione:

Al(OH)3 + 6HF + 3NaOH → NaAlF6 + 3H2O
e si esegue la riduzione del metallo in cella elettrolitica utilizzando come elettrolita una miscela di criolite 80% / allumina 10% più altri fondenti (fluoruro di calcio, carbonato di litio), necessari a causa dell'alto punto di fusione dell'allumina, oltre 2 000 °C. Grazie a questi additivi la miscela ha punto di fusione di circa 900 °C, temperatura che può esser mantenuta dal calore generato dalla corrente elettrica per effetto joule durante il processo di elettrolisi. Durante il processo l'alluminio metallico, fuso, viene spillato dal fondo della cella elettrolitica (perché più denso della miscela di partenza) mentre dall'alto si introduce altra allumina da convertire.

Gli elettrodi usati nell'elettrolisi della bauxite sono entrambi di carbonio: la reazione al catodo negativo è

Al3+ + 3e− → Al
Qui gli ioni di alluminio vengono ridotti, l'alluminio metallico affonda nella miscela fusa e può esser separato. All'anodo si ha invece l'ossidazione dell'elettrodo di carbonio per formare anidride carbonica:

2O2− + C → CO2 + 4e−
all'anodo si ha pertanto il consumo di carbone per l'elettrodo, che si trasforma in anidride carbonica.

Questo processo richiede, per una tonnellata di alluminio, 1,89 t di allumina, 0,07 t di criolite, 0,45 t di C per gli elettrodi e 15 000 kWh di energia elettrica: il costo dell'energia è il fattore critico di tale processo.

Proprio a causa delle grandi quantità di energia, e le fabbriche di alluminio hanno normalmente una propria centrale elettrica nelle immediate vicinanze. Attualmente uno dei più grandi produttori di alluminio è il Canada, che grazie ai suoi grandi impianti idroelettrici importa bauxite ed esporta alluminio metallico. Nonostante il costo dell'elettrolisi, l'alluminio è economico e ampiamente utilizzato. L'alluminio può essere estratto anche dall'argilla, ma il processo è costoso.



FONTE WIKIPEDIA

secondo me conviene che saldi il distanziale al mozzo e dai un colpo di spray alta temperatura a tutto.

Al mozzo????????

scusa volevo dire al disco.